东莞传统制造业正经历一场“新”的变革。
新的订单，不再是以前批量化的大规模生产，越来越呈现出“小批量、多品种、快翻新”的特征。
新的技术，被誉为将颠覆传统制造业的3D打印技术，正慢慢渗透到东莞制造业领域。
新的劳力，用工荒、工人成本高，传统的廉价劳动力生产模式，逐渐被“机器人”取代。
新的渠道，外销不振，传统出口单一模式被改变，东莞制造业产品寻找着新的销售渠道。
新的营销，坐在工厂里等着外商找上门来的好日子不再了，面对新的市场、新的渠道，符合制造业新的营销思路也越发重要。
……
新，意味着求变，意味着探索，意味着希望。
关注东莞制造业新的方向、新的尝试、新的战果。关注东莞“新制造业”。
在互联网的推助下，海量消费者的个性化消费浪潮已经到来。东莞传统制造业固化下来的生产方式，设备、流程等都将面临挑战，一场静悄悄的生产革命已经在企业的车间里进行。 ---阿里巴巴集团首席战略官曾鸣
石碣新颖手袋厂。31岁的湖南女工周祥坐在缝纫机旁，一手按压着拉链一端，一拉一转，两寸长的拉链就被服服帖帖缝到化妆包的内里。一个巴掌大的化妆包在这里生产，被分解成50道工序：裁片、缝边、粘合……进入工厂9年来，周祥做的只是其中一道：车拉链。
“一直车拉链才是最大的效率”，在手袋厂老板韩昌伟看来，让工人不断重复最简单的，越做越快，就是效率。可是，转身开拓国内市场后，每个手袋新款只需要生产几百甚至几十个，这个精明的老板犯难了：“该怎么安排我的生产线？”
与其一样困惑的还有做水床垫的邓平礼，他开始疲于应付挑剔的国内客户：“一个客户，一张水床垫”，这意味着客户要求的尺寸、外观、硬度等各项指标都各不相同，“这样的订单，再不可能放到原来的生产线上了”。
阿里巴巴集团首席战略官曾鸣曾撰文描述，在互联网的推助下，海量消费者的个性化消费浪潮已经到来。东莞传统制造业固化下来的生产方式、设备、流程等都将面临挑战，一场静悄悄的生产革命已经在企业的车间里进行。
供应链的嬗变
越来越多淘宝品牌成长起来后，都开始自己办厂。而最终的选点，多是敲定东莞等产业链完善的珠三角一带。
在这场变革中，淘宝商成宝艳显得积极又主动。2012年年底，呆在北京多年的成宝艳开始南下拓展，进入东莞开厂，目的只有一个：“掌控供应链”。
9年来，她创办的米卡化妆镜已是淘宝上的销售冠军。这个从网上起家的化妆镜品牌没有自己的生产线。成宝艳一直与珠三角一带的厂商合作，将化妆镜生产外包。
在创业前几年，化妆镜的销量未拉升，米卡处于完全被动的局面。“别人的生产线一开，单款化妆镜的采购量就是几百面、上千面，可是我只有10面、5面的试单，量上去了，再加单生产”。很多传统生厂商都不知道在庞大的生产线上怎么安排10面化妆镜的生产，不愿意接单。成宝艳处处碰壁，最后谈成的合作中，每一面化妆镜的订制价格都上浮了一两成，有的甚至高达四成。
即使是现在，米卡一年的营业额已达几千万，但大部分款式仍难放开量产。成宝艳解释，“淘宝族”的喜好迅速更新，为了满足年轻消费者习惯，米卡需要备存的化妆镜就有逾千款，不断淘汰，在网店上销售的就有200款左右。其它的则保留模具，下订单就可以再生产。另外，每个月网店仍坚持以20款左右的速度推新。
成宝艳认为不能再受制于人，“如果是大量个性化的生产，成本一再攀高，最终就还是转嫁到消费者身上”。2012年，她最终拍板进入东莞长安办厂，相中的是饰品基地长安的产业链，无论是电镀厂、模具厂、颜料厂，还是熟手的技术工人，在这个工业镇区里都有完善的配套。米卡在这里租下了上千平方米的厂房，架起了生产线。9年来，第一次掌控了供应链，“最关键的是掌控了质量”。
这一现象并非个案。今年3月底，广东网商达人总决赛在东莞举行，到莞担任评委的《天下网商》总编辑助理何徐麒就透露，越来越多淘宝品牌成长起来后，都开始自己办厂。而最终的选点，多是敲定东莞等产业链完善的珠三角一带。
何徐麒称之为供应链的嬗变。“大量的淘宝品牌都是小单生产，500件就不错，1000件是大单，但传统制造商都不愿意接。即使接了，质量也未能有保证。”
阿里巴巴集团首席战略官曾鸣则称此为“企业车间里一场静悄悄的生产革命”。在他看来，以互联网为商业基础设施、由消费者所驱动的、能够实现 大规模定制乃至个性化定制的C2B(Con-sumerToBusiness)商业模式，在中国的服装、箱包、鞋子、家电、家居等诸多行业和企业中已经开始了快速发育。
特别是金融危机后，中国的企业由10年前的“WTO+外需”快速转向今天的“互联网+内需”。海量消费者的个性化消费浪潮已经到来，生产再不是以前“小品种、大批量”，而是“多品种、小批量、快翻新”。
不过，大量传统企业仍未完成转变，在工业时代固化下来的生产方式，设备、工艺、流程、制度、理念都面临挑战。无疑，以传统制造业为主的东莞将首当其冲。
外包出去的订单
开拓内销市场一年来，国内品牌的所有手袋都外包给小工厂，新颖手袋厂里那条庞大的生产线开着，接的依旧是外贸单。
石碣新颖手袋厂老板韩昌伟已先感受到这股浪潮。2004年，他开办了自己的手袋厂。以前逾千平方米的工厂总是很忙碌。从欧洲涌过来的订单，最初是一个款式做几千个，慢慢的是几万甚至几十万个。“工人翻来覆去地做，到后来，闭着眼睛都能做！”
2010年起，他开始觉得焦虑：外商每次下单大约是两三千个，同样的款式也很少再翻单。韩昌伟转身开拓国内市场，创办了自有品牌“依湖”。但折腾了一圈下来，他发现，最大的难题依旧没解决：那条庞大的生产线该怎么安排？国内销售未打开，一个款式的手袋最多只生产300到500个。为了摸清国内消费者的喜好，设计人员一个月就推出了五六个新款，每次只是“试单”，在网上小量销售，就只要几十个。“即使是这几十个，颜色也还都不一样，生产线怎么开？”
手袋厂里最资深的拉链工周祥也忧心。每次外商的新订单到，要车新拉链，第一天她能车500条，第二天600条，第四天后，她能保持每天都车900条。但国内的订单，第一天刚车完500条，还没上手，就换新款式，又要车新拉链，“不断换，我每天就只能车500条”。周祥忧心自己的收入，老板韩昌伟则忧心效率，“这样算下来，工资涨了，每个工人的产出却在减少”。
采购也难。生产一个手袋需要采购皮料、五金件、印花等，外商订单大，大批量的原材料采购无疑更有议价优势，成本可以压得更低。采购得少，生产成本也被抬高，“冲压五金件的生产商以前会免模费，采购的量少了都要求加收，一个就一两千元！”
韩昌伟决定另辟生产线。可是，在自家的工厂里转了一圈，上百个工人中都只是车拉链或裁片的“单打冠军”，能独立做出完整手袋的工人只有设计车间的工人，不过10来个。
“只能外包”。韩昌伟开始在东莞、广州各地搜寻合作的小工厂，来来回回跑了好几趟，挑选了10来个。在这些小工厂里，每个工人都能单独做出一个完整的手袋。韩昌伟把所有的生产环节外包，只保留了生产线的头尾两端，产品设计和检测。开拓内销市场一年来，国内品牌的所有手袋都外包给小工厂，新颖手袋厂里那条庞大的生产线开着，接的依旧是外贸单。
不过一年下来，最初合作的10来个小工厂只剩两三家，“都是质量不过关。”新颖手袋厂专门辟出数百平方米的检测间，堆积着合作工厂送来的货，韩昌伟从其中一个大纸皮箱里抽出了一个橙色的女式手袋，拉链拉了一半，就再也拉不开了。“这样的手袋，怎么卖给消费者？”
“一个客户一张水床垫”
转向内单后，邓平礼发现整个生产“转了180°的大弯”，再不是两三百张水床垫统一生产，“而是一个客户，一张水床垫。”
和韩昌伟一样，36岁的邓平礼同样面临车间的新挑战。他的工厂生产的是水床垫。不过，让邓平礼犯难的不只是生产线，还有客人形形色色的要求。
在邓平礼看来，国外的消费者很不挑剔：床垫的尺寸大小永远是1.8米宽，2米长，水袋的软硬度等技术要求则都遵循国家标准，统一的中波浪。可是，2010年起，转向内单，在网上推广自己品牌的水床垫后，邓平礼发现整个生产“转了180°的大弯”，再不是两三百张水床垫统一生产，“而是一个客户，一张水床垫。”
每个客户要求的尺寸不一样，床套的颜色不一样，软硬度也不一样。“这个客户想要1.8米×2米的，那个客户可能要2米×2米；这个客户要求床罩有绒布，另外一个客户可能就不要这么高档的，要针织布……”
邓平礼苦笑，做内销两三年来最难接的一个订单来自深圳的客户，一个家庭订制了两张水床垫。对方找来喜欢的皮料样品，要求工厂用完全一样的皮料做成水床垫。邓平礼安排了工人到顺德四处搜寻采购，再邮寄到深圳核实，质量、颜色稍不一样，又被退了回来。“还有水袋硬度，本来选的是小波浪，客户又决定换回中波浪”，来回折腾，两张床垫花了一个多月才完工。
“这样的生产，再不可能放到原来的生产线上了”，邓平礼感慨。但他也只能将国内客户订制的床垫硬生生分派到整个生产线上。结果大家都很无奈：生产线上只有一张床垫，几个工人在忙碌，其它环节的工人无聊地干等，“做国内一张床垫的时间，相当于做外单的10张”。
整个车间生产都面临调整。邓平礼最后将工厂里的机器腾出了几台，另外组成了一个精简的生产线，专门负责国内订单的生产。整套生产工序被简化成几组，只要3个工人负责。一个工人可能既要开料，又要压和、填充浮力棉等，一手包办了好几道工序。
这意味着用工成本的调整。“做内单只要3个工人，但3个工人都必须是熟手师傅。一个熟手师傅的工资就是普通工人的两三倍。”采购也要调整，做外单采购床罩布料，一出手就是1000米。但国内客户要求的花样款式等都各不一样，邓平礼裁了1000米布，几个月下来，就只用了几十米布。
更让他摸不准的是报价。之前所有的报价都是跟着外单的价格一样报，做了三四张内单后，邓平礼发现，每一张都亏了。“内单的投入那么大，根本就不能一概而论”。在国内出售的水床垫价格最终比外单高出一半，甚至一倍。价格推高到3000元到6000元一张。
邓平礼总是叹难，开拓内销市场两三年来，市场的增长缓慢，一个月能接20多张订单，只是外单的1/10，整个工厂还是依赖外贸订单。
他四处搜寻各种可以提高内单生产的模式。比如，一些弹簧床厂家就开始模块化运作：无论是内单还是外单，生产弹簧的部分是完全一样的，一些厂家就把国内订单中所需要的弹簧产量直接添加到外单上，一样在生产线上批量生产。邓平礼也想尝试，将水床垫的水袋生产整合到生产线上。
新的生产线
在改造后的新生产线里，公司生产的每一款产品都附带一个“芯片”。检测人员只需通过检测设备读入芯片，生产流程、各项指标都一目了然。
原有大规模、标准化、流水线式的生产体系正面临改造，东莞传统制造业出路何在？阿里巴巴集团首席战略官曾鸣指出：生产端的柔性化改造。比如，在设备层面，能够支撑大规模定制的技术设备。他举例，由于互联网对个性化需求的汇聚，能够支撑柔性化生产的数控裁床、数码印花、三维人体测量仪等已经在生产企业中加速普及。
位于东莞高盛科技园的爱玛数控科技有限公司是这一理论的实例注解。在数百平方米的展览馆里，这家公司展示了符合曾鸣定义的新生产线：在生产线最前端的是一台三维足部激光扫描仪。这一机器最早在德国、日本使用，2007年爱玛就此进行了技术开发，推出自己的足部扫描仪：客户只要将脚伸入一个四四方方的机器盒子里，有关这只脚的45项数据都被输入电脑，具体到脚板的宽度、每一个脚趾和外踝骨中心部位的长度等。
各项数据汇集，工作人员依此制作出脚模，即鞋楦。设计师再以鞋楦为基础，按照客户订制的要求，在电脑上设计出完全个性化的鞋。进入生产环节，几个工人站在几台数控机床旁。已完成设计的3D鞋样先输入数控皮革切割机，在电脑屏幕上展示。假设一只新鞋的鞋面由16小块形状各异的牛皮粘合成，工人将一整张大牛皮摊放在切割机的投影仪下。不过三五分钟，电脑就已自动分析、排版，将形状各异的鞋面分块分布到皮料上，交由数控机床自行切割分解，甚至在皮料上打孔、切花，制作出复杂丰富的形状。
这与旧有的生产方式大不相同：现有东莞的鞋厂里，一双新鞋的设计定型后，都是人工排版：工人拿着尺子和笔，耗上半天，在一张大皮料上圈圈画画，再移交到裁床上用刀模切割。这意味着，16小块牛皮组成的鞋面要制订16个形状不同的刀模。每次有新设计出来，如果厂商储存的刀模中没有需要的形状，就得花两三天订制新刀模，一个刀模的花费为几百到上千块，或是圆圈、或是三角。如果是多品种、小批量的生产，这种生产成本将极度高昂，所耗费的时间也更长。工作人员介绍，数控机床的运用极大简化了整个生产。鞋样翻新，工人要做的只是电脑上的数据调整。
可是，运用这套高科技的成本也不低。以最前端的三维足部激光扫描仪为例，对外售价是30多万。从2007年推广到现在，爱玛只在国内出售了5台扫描仪，都是青岛和广州的品牌企业购买。爱玛的大客户都在欧洲，意大利、西班牙等奢侈品牌商。“这些个性化订制面向的都是高端客户，一双鞋卖到一万多块，品牌商就把机器放在五星级酒店和高级会所内。”
便于多品种、小批量生产的数控机床，在东莞的应用也很少。一台数控机床的价格从几十万到上百万不等，可以广泛运用于鞋类、皮具、箱包和软体家具等各类生产中，但工作人员直言，跟他们订购机器的都是国内有实力的大企业，比如在东莞为LV代工的大工厂。
钜升塑胶电子制品有限公司也是愿意花重资投入柔性化生产的东莞企业。这家企业在金融危机前也是一家劳动密集型的加工企业，他们为松下、飞利浦、诺基亚等产品配套生产模具及注塑产品，有3000多个工人。但现在，从这家模具厂长长的车间走廊一眼望过去，偌大的车间里竟然空无一人。
他们正在建设柔性智能制造车间，3年投入将高达2亿元。在改造后的新生产线里，公司生产的每款产品，从一开始生产到最后成品，都附带一个“芯片”。检测人员只需要通过检测设备读入芯片，整个生产流程、各项功能指标都一目了然。这意味着，每生产一个不同的模具，需要变动也只是芯片上的数据。
今年7月，一期全自动化模具加工无人车间就将正式启用。这将是东莞市乃至珠三角地区首个全自动化模具加工无人车间。钜升公司总经理助理蒋仕元透露，公司目前在硬件和软件上的投入达1亿元，人力成本节省了80%，预计一期工程启用后，从第二年开始，每年净收入约3亿元。但前期投入如此巨大，东莞很多企业都没有这样的资本实力。
