目前，我国自主研制的特高压变压器产品主要技术性能指标整体达到了国际领先水平；特高压换流变压器实现了国产化，用于铁路的牵引变压器成功实现国产化，已完全替代进口；中高端数控机床和部分高端产品已打破国际垄断；高精密、特大型轴承产品替代进口，填补了国内市场空白……“目前，我国机械产品的国内市场自给率已超过85%，我国先进装备主要依靠进口的被动局面开始转变。”中国机械工业联合会会长王瑞祥日前在北京表示，随着近年来我国机械工业行业质量品牌建设不断取得新的成果，包括重大技术装备在内的国产化率、国内市场占比不断提升。
质量有提升
在质量品牌的提升过程中，行业企业注重开发新品种，应用新技术，产品自给率不断提高。目前，我国农业联合收割机已完全满足国内需求，轿车曲轴等关键零部件加工设备80%可满足用户需求，轿车发动机缸体缸盖半精加工装备实现了组线应用，机械装备对国民经济重点领域的支撑能力日益增强。
质量标准对标国际，产品可靠性、一致性不断提高。据统计，目前我国机械产品平均抽样合格率基本保持在90%以上，比“十二五”末期提升了近4个百分点。重点领域电力装备技术水平和产品产量已进入世界前列，有效系数保持在95%以上。基础机械自主研发的数控系统平均无故障时间已达到2.5万小时以上，整机平均无故障工作时间达到1200小时以上，与世界先进国家的水平不断接近，开始批量进入市场。拖拉机制造行业已形成可覆盖200千瓦以下功率等级的自主开发和设计能力。企业采用先进生产及产品标准，国际标准采标率大幅提高。目前，行业重点产品质量可靠性等关键质量指标已达到国际先进水平，2016年有133项国家标准、行标转化为国际标准，今年还有数十项被列入计划。
行业自主品牌培育成果显现，“十二五”以来，已有188家企业的优质产品获得“中国机械工业优质品牌”称号，58家企业获得“全国工业品牌培育示范企业”称号，已认定40个产业集聚区域品牌，其中3个成为全国首批产业集群区域品牌建设示范区。汽车、工程机械等部分自主产品已走出国门，迈向国际市场。
发力补短板
尽管目前我国机械行业的质量品牌取得了较大提升，但总体而言，我国机械产品质量与工业发达国家相比仍存在较大差距，主要表现在自主研发能力弱、产品结构不合理、自主品牌缺失等方面。“我国齿轮行业新产品研发周期是国外同类产品的2～3倍，新产品贡献率为国外的十分之一，总体技术水平落后6～10年。”王瑞祥指出，我国机械行业的自主研发能力弱，整体水平滞后。目前，大部分行业企业研发投入占比不足3%，有的仅为百分之一二，远远落后于国际领先企业。企业在质量安全、共性技术等方面的投入严重不足，自主创新能力差距明显。
高端产品不足、低端产品过剩的产品结构制约了行业发展。目前，我国机械产品基本以中低档为主，一些产品性能、功能与发达国家差距较大，甚至落后国际先进水平二三十年。如气动行业主导产品约80%相当于上世纪八九十年代初的国际水平。输配电行业大部分低压电器产品主要集中在中低端及国内市场。90%左右的大型优质铸锻件、95%的高档数控系统、80%的芯片和几乎全部的高档液压件、密封件、发动机依靠进口。金属加工制造领域大部分高端产品被国外垄断。
同时，产品的一致性、稳定性、可靠性差，自主品牌缺失。目前，我国机械产品标准水平总体滞后。国内机床精度技术标准大多是等同国外标准，少有自定标准。涉及安全、环保的我国汽车强制性标准体系，主要以欧洲ECE法规/EC指令为参照。核电领域中核级泵用机械密封标准尚属空白。高端领域一般产品在稳定性上落后国际先进水平10年以上。产品使用寿命仅是国外同类产品的30%~50%。生产工艺及基础装备落后，废品率比发达国家高出5%~10%，综合能耗是工业发达国家的2倍，电机运行效率平均比发达国家低10%~20%。同时，机械行业中具有国际影响力的国际型企业和世界知名品牌寥寥无几。在国际市场竞争中，我国机械工业仍处于产业链、价值链的中低端。
此外，我国机械工业在质量管理理论、理念等研究及应用实践方面相对落后，发展不平衡。行业检验检测机构投入不足，基础设施落后，手段单一，且规程不够完善，专业人员老化，素养不高。模具加工在线测量、计算机辅助测量及企业管理领域与国际先进水平的差距在10年以上，且小企业质量保障能力普遍较弱。
对此，王瑞祥提出，要针对行业总体水平滞后、结构不尽合理、新兴产业标准短缺等问题，加快完善产业标准化体系建设；针对装备质量一致性、稳定性、安全性及耐久性不足等问题，完善质量检验检测技术保障体系建设；针对认可认证及计量工作存在的突出问题，加快完善认可认证制度体系，加强计量科技创新和应用体系建设；要激发企业提升质量品牌的内生动力，引导企业推进全面质量管理，积极鼓励企业“走出去”，参与“一带一路”建设，加强国际产能和装备制造合作，培育以技术、标准、品牌、质量、服务为核心的对外经济新优势，推进机械工业尽快进入质量时代。
